Década de 1970: la fabricación de metal encuentra su base

The FABRICATOR comenzó su vida como una publicación tipo periódico en enero de 1971. (Se muestra la edición de julio/agosto de 1973). El lector recibía las últimas novedades en tecnología de fabricación de metales y manchas de tinta en los dedos.

Nota del editor: Esta es la primera entrega que analiza cómo la industria moderna de fabricación de metales ha impactado cada década desde 1970, la misma era en la que se lanzó la revista The FABRICATOR. Lee sobre las décadas de 1980, 1990, 2000 y 2010.

Si vivió durante la década de 1970, recordará la música disco, las camisas con cuello puntiagudo, los grandes automóviles y la inflación récord. Fue una década que no fue tan fácil de recordar, sino más bien difícil de olvidar.

Sin embargo, si trabajó en la fabricación de metal en la década de 1970, es posible que recuerde estos años con cierto cariño, dejando de lado los trajes de ocio de poliéster. Muchos elementos de la fabricación moderna aparecieron en escena durante este tiempo, y durante las próximas tres décadas, las tecnologías y tendencias adoptadas crecerían, y muchas se convertirían en partes integrales de todo tipo de fabricación de metales.

Las páginas de The FABRICATOR, que la incipiente Fabricating Machinery Association, precursora de The Fabricators & Manufacturers Association (FMA), lanzó en 1971, ha cubierto esta evolución durante los últimos 50 años. Esos primeros números de la revista, que originalmente se publicaban seis veces al año, dedicaban gran parte de su contenido al procesamiento de bobinas, perfilado y estampado, todos los procesos asociados más con la fabricación de alto volumen con poca personalización en las líneas de productos, pero esas páginas también incluyó historias sobre los avances en la tecnología de fabricación y las tendencias que ahora forman parte de la vida de todos los fabricantes. Estos aspectos destacados brindan una idea de cómo la década de 1970 marcó el comienzo de la fabricación de metal moderna.

FMA: La Casa de los "Fabri-gestores"

Se publica por primera vez un periódico de 12 páginas para fabricantes de metales. El lema de FABRICATOR dice: "La revista al servicio de las industrias metalúrgicas, con énfasis en el procesamiento de láminas, placas y estructuras".

Si bien la Asociación de Maquinaria de Fabricación, que se formó en 1970 como una entidad "sin fines de lucro y no partidista" para apoyar el desarrollo de técnicas de fabricación nuevas e innovadoras, originalmente solo permitía como miembros a los fabricantes de máquinas herramienta, eso cambió pronto. A principios de 1971, la FMA dio la bienvenida a los fabricantes como miembros asociados. Qué mejor manera para que los desarrolladores de tecnología se comprometan con los "gerentes de fábrica", como escribió el vicepresidente ejecutivo de FMA, Milo Pitkin, en un editorial, que tenerlos como parte de la misma organización.

Automatización asequible

La división Fabriline de Manco Mfg. Co. introdujo algo llamado máquina de fabricación con posicionamiento económico repetitivo que emplea plantillas automáticas (REPEAT). Era una máquina con un nivel de automatización entre la manipulación manual del metal y el "gasto" de precisos NC.

La máquina era básicamente una mesa espaciadora con un carro de posicionamiento motorizado que movía la pieza a través de una estación de herramientas, con el posicionamiento del carro y las funciones de la herramienta controladas por un sistema de control de un solo eje que usaba una plantilla de cinta de acero flexible de 1 pulgada de ancho. La plantilla era una copia lineal uno a uno de la pieza y estaba unida al carro de la máquina. A través de un lector de cinta electrónico, la cinta espaciaba y activaba las herramientas, que podían consistir en punzones, taladros, soldadores por puntos, cizallas y copers.

Estas herramientas unificadas con abrazadera en C aparecieron por primera vez en una edición de 1971 de The FABRICATOR. Todavía se utilizan en muchos talleres de fabricación de metales.

El fabricante se jactó de la capacidad de entregar ±0.015 pulgadas. tolerancias no acumulativas. El deseo de aumentar la productividad mientras se cumplen las especificaciones del cliente no es una idea nueva.

Herramientas de punzonado para las edades

Jerry Ferdinand de Product Machine Co. escribió sobre la versatilidad de las herramientas unitarias. La unidad de punzonado de marco en C se puede colocar en una prensa o prensa plegadora para producir orificios redondos o con forma, grupos de orificios, formas, relieves, avellanados ciegos o marcas.

Algunas cosas no cambian. El FABRICATOR abordó este tema en 2016.

Puñetazos rápidos para el momento

La División Wiedemann de Warner & Swasey Co. anunció el debut de su punzonadora de torreta Wiedematic NC con una capacidad de punzonado de 100 toneladas y 75 pulgadas. garganta. La máquina dependía del control de cinta de los ejes X e Y para mover la lámina de metal debajo de la estación de punzonado. El fabricante afirmó perforar a velocidades de hasta 50 golpes por minuto en 1 pulgada. movimientos y 43 hits por minuto en 3-in. se mueve

Es difícil pasar por alto la importancia de la tecnología de punzonado para aumentar la capacidad de producción para la fabricación de metales durante este tiempo.

Vigilando de cerca la producción

Un artículo de portada detallaba cómo Hesston Corp., cerca de Wichita, Kansas, usó cintas de video de trabajadores en el taller para determinar si estaban trabajando de manera eficiente y segura. Pero en lugar de mostrar el metraje a un consultor, el gerente o supervisor lo vio con el empleado que fue grabado en video.

Los 50 empleados que fueron grabados en video vieron la reproducción poco después de ser grabados y directamente en la máquina. “Después de verse a sí mismo, un trabajador cambió su rutina por su cuenta, eliminando seis pasos por operación, sin ninguna sugerencia de su supervisor”, dice el artículo.

Vigilar a los empleados de la planta no es nada nuevo. A principios de la década de 1970, Hesston Corp., cerca de Wichita, Kansas, grabó en video a los trabajadores en el taller para determinar si estaban trabajando de manera eficiente y segura.

Doyle Fisher, capataz general de fabricación de Hesston, dijo que dar a los empleados la capacidad de moldear sus propios roles en el taller los hizo más comprometidos con su trabajo. Esa es una lección que ha envejecido bien con el tiempo.

La búsqueda de operadores más calificados

Esto puede sonar familiar para aquellos en la comunidad de fabricación de metales. Incluso en la década de 1970, los fabricantes buscaban trabajadores calificados.

Robert Martin, vicepresidente de Kaynar Manufacturing Co., escribió que la tecnología avanzada de formación de metales capaz de operar a alta velocidad requeriría mayores habilidades del operador.

"La formación de metales es como volar aviones. Los pilotos llaman a ciertos aviones 'perdonadores' porque hay cierta tolerancia en la forma en que responden, mientras que otros aviones son más críticos y tienen que volar por números", escribió. "Los metales son de la misma manera. Se puede hacer mucho con acero al carbono, pero con los metales exóticos como el titanio y el INCONEL, tanto el ingeniero como el maquinista tienen que ser más hábiles".

Mencionó comunicarse con sus pares en Japón que tuvieron éxito copiando y mejorando los métodos de fabricación de los EE. UU. "... (T)ellos han hecho sus propios avances y podemos beneficiarnos de ellos", escribió Martin.

Presentación de la pantalla de radio

Antes de la cortina de luz, los fabricantes tenían la oportunidad de utilizar la tecnología de radio como medio para proteger a los trabajadores. Una antena cerca de la maquinaria que estaba siendo protegida emitió un campo magnético de radio que creó una pantalla, o un muro cortina de detección, como se describe en el artículo, alrededor del área.

El campo magnético fue moldeado por la forma del elemento, que podría estar hecho de cualquier material conductor en cualquier forma o tamaño conforme a la zona restringida. Luego, el campo podría expandirse o contraerse de 1 pulgada a 50 pies mediante un control del panel frontal.

Todo el mundo está en la pintura

The FABRICATOR comenzó su vida como una publicación tipo periódico en enero de 1971. (Se muestra la edición de julio/agosto de 1973). El lector recibía las últimas novedades en tecnología de fabricación de metales y manchas de tinta en los dedos.

En un artículo sobre la selección de una cabina de pintura, el autor sugirió que al menos 25 000 plantas en los EE. UU. en ese momento tenían una cabina de pintura en aerosol. Continuó escribiendo que se vendían entre 7000 y 8000 puestos individuales por año.

limpiando el aire

Hobart Brothers Co. presentó un sistema integrado de escape de humo/pistola de soldar en la Exposición Internacional de Máquinas Herramienta de 1972. El fabricante declaró que era capaz de producir condiciones de aire aceptables por OSHA debajo de la capucha de un soldador porque la pistola capturó el 80% o más de los humos antes de que tuvieran la oportunidad de entrar en contacto con el soldador.

NC Punch Tunes en la fabricación de TV

El párrafo introductorio de la historia lo decía todo: ¡Imagínese un fabricante de transmisores de radio y televisión sensibles y sofisticados que se mantuviera al día con la floreciente industria de la transmisión de hoy en día al fabricar componentes complejos de láminas de metal con métodos predominantes en la década de 1920! No gracias.

Eso llevó a la División Gates de Harris-Intertype a actualizar su equipo de producción con un par de punzonadoras de torreta controladas por cinta. Cuando se trataba de describir el impacto del equipo, Joe Sutcliffe, gerente de ingeniería industrial de la compañía, no se anduvo con rodeos: "Una vez que se programa una pieza, y nuestro tiempo promedio para esto es de solo una hora, eso es todo. Cambiar una ejecución es solo es cuestión de cambiar las cintas. Además, ciertos cambios de diseño se pueden hacer directamente en la cinta original, lo que sin duda ahorra problemas al ingeniero de diseño".

Se decía que las punzonadoras de torreta ofrecían una precisión de ±0,0004 pulg.

No se olvide del flujo de productos

El FABRICATOR ha cubierto la tecnología de fabricación desde el principio, pero también se ha centrado en el flujo del proceso. En un artículo de Eugene Kiezel, los suscriptores aprendieron que una tarjeta adjunta a un trabajo podía brindar información que influía en cómo se podían ensamblar los trabajos para crear un flujo de trabajo que minimizaba el movimiento de la pieza de trabajo.

"A medida que el trabajo avanza por la planta, cada paso se registra en la tarjeta. Generalmente, esto sería responsabilidad de la persona que mueve el trabajo de una estación a la otra. El operador completa la operación realizada en ese paso en particular". Kiezel escribió.

¡Contempla el poder del control de cinta! La punzonadora de torreta Wiedematic NC con una capacidad de punzonado de 100 toneladas y 75 pulgadas. garganta se basó en el control de cinta de los ejes X e Y para mover la lámina de metal debajo de la estación de punzonado. La máquina hizo su debut en 1971.

"Cuando se han acumulado suficientes formularios, la información se tabula para determinar la cantidad de piezas y operaciones realizadas en cada estación de trabajo. Esta información luego se convierte en la base para agrupar las estaciones de trabajo para minimizar el movimiento de trabajo".

Primera toma de fabricación automatizada

Algunos de los primeros en adoptar tecnologías de fabricación automatizada estuvieron involucrados con muebles de acero. Feldmann Formers, junto con Engel Industries, construyó una línea automatizada de este tipo para AVM Corp. para fabricar paneles para frentes de cajones en escritorios y archivadores.

Una pila de piezas precortadas se cargó en una máquina formadora de rollos, pasó a través de un formador de rollos y salió a un transportador de gravedad donde la pieza regresó al operador para colocarla en la medición de una máquina formadora. La pieza terminada se expulsó automáticamente de la máquina formadora a un transportador de salida.

Cada ciclo producía una pieza con 11 a 12 pliegues. El tiempo total del ciclo fue de aproximadamente 10 segundos.

No tan mal en los EE. UU.

Marvin Wortell, presidente de Triton Metal Products, viajó a Europa para asistir al Consejo Internacional para el Desarrollo de Chapa Metálica en París y se fue con una apreciación renovada de la fabricación en los EE. UU.

"En una planta de estampado de metales en un pequeño pueblo francés, le pregunté al gerente qué tan efectivas eran sus relaciones con los líderes de la comunidad local. Me sorprendió cuando dijo: 'Oh, pero este es un bastión del Partido Comunista'", escribió Wortell en un editorial. "Se las arregla para llevarse bien con ellos debido a su encanto".

Soldadura MIG difícil de superar

Es posible que los fabricantes no se hayan subido rápidamente al carro de la soldadura por arco metálico con gas (GMAW) en la década de 1970, pero las realidades de la producción eran difíciles de ignorar.

Las tecnologías de soldadura que parecen algo nuevas en la década de 2000 en realidad se desarrollaron por primera vez a principios de la década de 1970.

American Fabricators Inc. detalló la transición que había experimentado, al pasar de la soldadura por arco de metal blindado a GMAW. Vergil Uriss, copropietario de la tienda, dijo que un hombre podía poner 20 libras. de metal de soldadura por día con electrodos revestidos grandes. Utilizando una fuente de alimentación GMAW y 3/32 pulg. alambre con núcleo de fundente, un soldador podría colocar de 70 a 80 lbs. de metal al día, añadió Uriss.

La producción da un gran paso adelante

F. James Garbe, presidente de Garbe Iron Works, afirmó haber realizado la primera gran inversión en 55 años para transformar la empresa. Compró una línea de vigas Fabriline que tenía cinco prensas hidráulicas de 100 toneladas para facilitar el punzonado de la red y las cuatro alas de una viga ancha o I-beam con un solo paso a través de la prensa.

Steelcase compartió detalles sobre la instalación de su primera punzonadora de torreta NC, que se instaló en julio de 1973. La Strippit Fabri-Center 40/30 podía manejar acuñado, punzonado, perforado, estampado, extruido y entallado en una sola manipulación.

La primera mención del corte por láser

David A. Belforte de Ferranti Electric Inc. (y ahora editor de la revista Industrial Laser Solutions) escribió sobre el uso de láseres en la fabricación de metales. Fue la primera mención de láseres en The FABRICATOR. "Ahora, después de todos estos años de promesas, los láseres se han convertido en una herramienta de trabajo aceptable", escribió.

En ese momento, sugirió que un láser de CO2 de 500 W con asistencia de chorro de gas podría cortar acero de 40 a 150 IPM con bordes de alta calidad. Esto se aplica a láminas de metal con un grosor no superior a 0,25 pulg.

Dejando atrás el yeso y el astillado

Mercury Marine buscaba una forma más eficiente de manejar tiradas de 50 a 400 piezas. La empresa había confiado durante mucho tiempo en la fundición y el mecanizado como métodos de fabricación primarios, pero quería impulsar sus esfuerzos de fabricación, que durante mucho tiempo habían estado a cargo de proveedores externos.

La comprensión de que muchas piezas de fundición se podían producir a través de la fabricación llevó a la empresa a comprar una máquina cortadora, cortadora y conformadora Pullmax P9 SL. La entrega rápida de piezas ahora era una posibilidad, especialmente dado lo que había que hacer.

¿Quién necesita una cortina de luz cuando las frecuencias de radio pueden usarse como barrera entre los trabajadores y la maquinaria? En 1972 esta era una opción para salvaguardar.

"Una vez tuvimos un pedido urgente de seis placas de aluminio fabricadas por otra empresa. No pudieron sacarlas a tiempo", dijo Vern Habeck, capataz general del laboratorio de experimentos de Mercury Marine. "Tomamos una de las juntas de diseño similar a la placa y la atornillamos a una pieza de madera contrachapada. Pusimos todo el trabajo en la máquina y usamos la junta como plantilla para la placa. El tiempo de preparación fue casi nulo. "

El cambio de seis segundos

Se presentó la punzonadora y mordisqueadora NC semiautomática TRUMPF Trumatic 150. Fue diseñado para que cada conjunto de herramientas (punzón, extractor y troquel) se cargara fuera de la máquina y luego el operador las insertara en un solo movimiento. El tiempo transcurrido para un cambio de herramienta, incluida la eliminación de las herramientas antiguas y la inserción de un nuevo juego, fue de seis segundos.

Peso ligero al estilo de los 70

Alta resistencia/baja aleación (HSLA) hizo su primera aparición en las páginas de The FABRICATOR. Un artículo cubría cómo se fabricó el refuerzo del paragolpes trasero de un Oldsmobile Toronado con acero HSLA con un límite elástico mínimo de 80 000 PSI.

Algunas cosas nunca cambian en la fabricación de tubos

En un artículo de seguimiento de una conferencia sobre doblado y fabricación de tubos en la Escuela de Ingeniería de Milwaukee, se realizó una sesión de preguntas y respuestas con tres de los asistentes. Una pregunta fue: "¿Ha tenido algún problema al doblar tubos?" y la respuesta puede sonar familiar para los fabricantes de hoy.

"El diseñador a menudo presenta un producto demasiado costoso, ya sea con un radio demasiado estrecho o con curvas demasiado juntas. Se puede hacer cualquier cosa. Lo improbable lo hacemos de inmediato. Lo imposible nos lleva un poco más de tiempo, pero el diseñador debe diseñar según el factible", dijo Daniel F. Kacher, ingeniero de ventas, División de tuberías comerciales de Roman Bradford.

"Recientemente cotizamos un trabajo en el que nuestra competencia cotizó $15,000 por herramientas y un doblez de $5. Dijimos $2,800 por herramientas y un doblez de $3. Solo para sentarnos con el hombre y analizar el proyecto y hablar, un ligero cambio de diseño marcó la diferencia y no le hizo daño a su problema en absoluto".

Un punto de vista europeo

En 1972, la División Gates de Harris-Intertype actualizó su equipo de producción con un par de punzonadoras de torreta controladas por cinta.

The FABRICATOR ha sido principalmente una revista dedicada a la cobertura de América del Norte, pero ocasionalmente comparte desarrollos tecnológicos e historias de otras partes del mundo. En una de las primeras entrevistas con una fuente internacional, Jean Revelt, director gerente de Lincoln Electric Europe, los suscriptores pudieron conocer qué estaba impulsando el crecimiento del mercado de la soldadura en el océano Atlántico.

Mientras que el continente europeo luchaba con una recesión en la industria automotriz, la búsqueda de petróleo en el Mar del Norte energizó el mercado de nuevas tecnologías de soldadura y ayudó a impulsar la economía general de muchos países. En particular, Revelt dijo que la evolución de un electrodo de alambre continuo con núcleo fundente y autoprotegido para soldadura semiautomática en todas las posiciones estaba ayudando a mantener razonable el costo de unir secciones tubulares gruesas.

Agregó que los nuevos contratos para numerosas centrales nucleares prometían impulsar el desarrollo de tecnología de soldadura y aumentar las ventas de equipos y consumibles de soldadura.

Un punto de vista japonés

Isamu Amada, presidente de Amada Co. Ltd., fue entrevistado sobre la fabricación de metales en los EE. UU., en un contexto de escasez de petróleo y una inflación muy alta. Amada reconoció que es probable que la industria recurra cada vez más a la fabricación de metales como una forma de producción más eficiente, en comparación con algo como los plásticos. A la larga, dijo, tenía sentido porque el metal tenía una vida más larga que, digamos, el petróleo, que "tuvo un principio y tendrá un final. Pero el metal siempre se puede reciclar".

Un cambio de nombre y organización

La junta directiva y los miembros de Fabricating Machinery Association votaron para cambiar el nombre de la organización a Fabricating Manufacturers Association Inc. El cambio de nombre se realizó para unificar a los fabricantes de metales, constructores de maquinaria, proveedores OEM, distribuidores y todos aquellos aliados con la fabricación de metales. .

"Magia negra" eliminada del doblado de tubos

Se produjo la primera de muchas menciones del doblado de tubos como "magia negra" en las páginas de The FABRICATOR. Midas International Corp., un fabricante de escapes, compró una dobladora de tubos Vector 1, que el fabricante, Eaton Leonard, denominó "centro de datos de tubos" debido a su capacidad para medir formas maestras, varillas, plantillas y accesorios y, usando la curva requerida dimensiones, entregue un doblez preciso en el primer intento.

Más interesante que eso fue la expansión del negocio de Midas en ese momento. Un ejecutivo dijo que el número de piezas de sus productos de escape había crecido un 300 % desde 1973 con la llegada de nuevos diseños, como escapes gemelos y conjuntos tipo Y, y el compromiso de construir sistemas de escape para automóviles extranjeros.

Esta tarjeta, representada en una edición de 1973 de The FABRICATOR, se usó para recopilar información sobre los pasos de producción y la cantidad de trabajos realizados en lugares de trabajo específicos de la planta. Una vez que se recolectaron suficientes tarjetas, la gerencia pudo ver la información y determinar qué equipo se debe agrupar para minimizar el movimiento de materiales.

La soldadura por inercia discutida por primera vez

Thomas J. Tauer de Abex Corp., División Denison, explicó cómo la soldadura por inercia, más comúnmente conocida hoy en día como soldadura por fricción, estaba creciendo en popularidad 10 años después de que se concediera la patente básica de EE. UU. (En la soldadura por fricción, dos partes se unen moviendo una pieza contra otra pieza estacionaria bajo una presión extrema. El resultado es una unión que es más fuerte que la creada por los métodos de fusión por arco y una unión que se puede hacer incluso entre metales diferentes).

Para darle una idea de qué tan rápido funcionó el proceso, Tauer escribió que 0.25 pulgadas. las juntas se completaron en menos de un segundo y las soldaduras a tope que unen diámetros de 3,50 pulgadas a 4 pulgadas se completaron en solo unos segundos.

D¿Tiene sentido la métrica?

Un artículo relató cómo el presidente Gerald Ford firmó la Ley de Conversión Métrica de 1975 el 23 de diciembre de 1975. "Después de una espera de 100 años después de firmar el Tratado Internacional del Metro, los EE. UU. están oficialmente comprometidos a coordinar y planificar el uso creciente de el sistema métrico y establecer una Junta Métrica de los Estados Unidos para coordinar una conversión voluntaria al sistema métrico", decía el artículo.

Bueno, sabemos cómo resultó esto. Lo perdí por 1,6 km.

Desmontaje del tiempo de preparación de la plantilla

Se dijo que un sistema de lectura digital, desarrollado por Pierce-All y Anilam Electronics para todas las máquinas Perf-O-Mator de 30 y 50 toneladas de Pierce-All, redujo el tiempo requerido para preparar operaciones de punzonado de alta precisión en un 50 %. .

Al hacer una plantilla, el operador guió manualmente la plantilla a la posición aproximada para perforar cada orificio observando la pantalla de cinco dígitos. Una vez que la plantilla había alcanzado la posición aproximada, el operador usó un afinador para llevarla a la posición final, según se informa, con una precisión de 0,001 pulgadas en cada eje. Un bloqueo accionado por aire mantuvo la plantilla de forma segura en posición para perforar el agujero.

Más cobertura de corte por láser

En la década de 1970, Mercury Marine recurrió a la fabricación en lugar del mecanizado o la fundición para series parciales de 50 a 400

Neil Forbes, Ferranti Electric Inc., proporcionó el primer artículo extenso sobre el proceso de corte por láser, describiendo cómo funcionaba y los resultados del corte por láser en diferentes tipos de materiales. También proporcionó algunos vistazos a los primeros usuarios de la tecnología.

Uno de esos fabricantes fue Westland Helicopters, que produjo el helicóptero Lynx. Se utilizó un láser de CO2 Ferranti MF400 para cortar los componentes de las palas del rotor. La máquina entregó velocidades de corte de 13 pies por minuto en láminas de acero inoxidable de 0,080 pulgadas de espesor, que luego transformó en los componentes de la sección D para el borde de ataque de la hoja.

El artículo decía que la operación de recorte tomaba 35 minutos por cada corte y usaba cortadores especiales con un valor de $300 por cada hoja producida. La operación de recorte se redujo a menos de dos minutos con la máquina de corte por láser.

Esto si calcula

¿Qué papel podría desempeñar una computadora NCR 399 en una pequeña empresa de fabricación de metales en la década de 1970? Podría ser bastante poderoso en las manos adecuadas.

Edd DeTray, presidente de AZ Manufacturing, usó la herramienta de escritorio para recopilar y realizar un seguimiento de los datos de la planta de fabricación. Se utilizó para producir análisis diarios y semanales de la eficiencia de los trabajadores individuales, la eficiencia de la cuadrilla, los costos del trabajo y la ganancia en cada operación de cada trabajo. Luego, esa información se compartió con las personas en el piso de producción.

"Llevamos el problema del costo por pieza directamente al hombre de la máquina. Todos los días conoce su tasa de producción", dijo DeTray. “El operador revisa los informes diarios de eficiencia de los empleados con su capataz, quien le dice si no está obteniendo una calificación satisfactoria. Si lo hace bien, recibe una bonificación.

"A menudo escuchamos que a los trabajadores ya no les importa", continuó. "Pero descubrimos que si tienen la información, sí les importa. Esta actitud mejorada más nuestra capacidad recién descubierta para controlar todos los aspectos de nuestras operaciones significa que los trabajos se mueven a través de la planta con más fluidez y rapidez que en el pasado, sin cambios constantes". atención de la alta dirección".

Aparecen los sistemas automáticos de carga/descarga

Strippit reconoció que no podía hacer mucho para acelerar el proceso de perforación de orificios en sus máquinas NC y CNC. La tasa de aciertos en estas máquinas estaba limitada por la capacidad de calor del embrague y el freno. Incluso con los motores de CC de imanes permanentes modulados por pulsos más avanzados de la época, el equipo no podía funcionar mucho más rápido que 2000 IPM y aun así conservar la precisión mínima de ±0,005 pulg.

TRUMPF diseñó su máquina punzonadora y mordisqueadora NC semiautomática Trumatic 150, que debutó en 1974, de modo que las herramientas se pudieran cambiar en seis segundos.

Si ese es el caso, busque en otra parte el potencial de racionalización. Por eso centró su atención en la carga y descarga de piezas en la punzonadora.

Los funcionarios de Strippit dijeron que el sistema podía cargar y descargar una pieza en nueve segundos, lo que representaba una mejora de más del 60 % con respecto al tiempo optimista de carga/descarga de un "operador de 30 segundos". No se notaron otros informes sobre este operador en particular en The FABRICATOR en ediciones posteriores.

Grandes movimientos de empresas

La industria de fabricación de metales ha sufrido algunas fusiones y adquisiciones importantes a lo largo de los años. Uno de los primeros en documentarse en The FABRICATOR fue la adquisición de Manco Industries por parte de Peddinghaus.

Peddinghaus estableció una presencia importante en el Medio Oeste con el acuerdo. No solo adquirió las líneas de productos Fabriline y Manco, sino que también obtuvo la sede de Manco en Bradley, Ill., a la que aún hoy llama hogar.

¿Qué están haciendo los centros de servicio?

Los centros de servicio se dirigieron a los fabricantes de metal para considerar qué podrían hacer por ellos. No solo se jactaron de su capacidad para cortar bobinas y piezas en bruto a tamaños personalizados, sino que dijeron que podían formar y unir material cuando fuera necesario.

"Los centros de servicio de acero se han vuelto más sofisticados y significativos porque brindan funciones especiales de preprocesamiento para los clientes", dijo Robert G. Welch, presidente del Steel Service Center Institute, que ahora se conoce como Metals Service Center Institute (MSCI).

El artículo indicó que alrededor de 1600 centros de servicio de metal operaron en los EE. UU. durante este tiempo. Hoy, MSCI informa que ese número es de aproximadamente 1.500. Los envíos de los centros de servicio para todos los productos de metal en 1977 fueron de alrededor de 16 millones de toneladas. Hoy, los envíos anuales desde los centros de servicio son el doble.

Automatización de soldadura temprana

El fabricante de sistemas de escape de vehículos Midas International Corp. compró una dobladora de tubos automatizada para satisfacer las necesidades de producción en 1975.

Vernon Melton de Melton Machine & Control escribió uno de los primeros artículos que se centró en la automatización del proceso GMAW. Esta configuración, sin embargo, no involucró robots.

"La soldadura MIG automatizada o mecanizada se puede lograr manipulando mecánicamente el soplete, la pieza o ambos. El movimiento del soplete en relación con la pieza puede ser en línea recta, un arco o en alguna trayectoria irregular según lo determine el producto. ”, escribió Melton.

Por supuesto, hubo deficiencias. Este equipo mecanizado solo tenía sentido si se usaba para soldar grandes volúmenes de producto y trabajos que no tuvieran una variación excesiva en las dimensiones del producto.

Pero si no cree que este tipo de tecnología haya tenido un impacto, piénselo de nuevo. En un ejemplo, una parte, originalmente producida por estirado formando un espacio en blanco de 3/16 pulg. El acero dulce en cuatro operaciones con recocido entre cada sorteo, se reemplazó con una pieza fabricada que comprende una arandela ciega soldada mecánicamente a un tubo de corte. “Nuestra imaginación, o la falta de ella, es la mayor limitación”, escribió Melton.

El nacimiento de la máquina combinada punzonadora/láser

Se informó que la herramienta láser Fabri-Center de Strippit hizo su debut en el IMTS de 1978. La capacidad de corte por láser se iba a ofrecer en el sistema de punzonado NC 1250/30/1500 de la empresa con una torreta de 20 estaciones.

"Dado que la forma de corte de Lasertool depende únicamente del recorrido programado de la hoja de trabajo, elimina la necesidad de herramientas duras con formas personalizadas, lo cual es una ventaja especialmente importante para prototipos y tiradas cortas. Esto minimiza los retrasos en la producción a la espera de nuevas herramientas y también ahorra en la inversión general en herramientas", se lee en el comunicado del producto.

Un nuevo acabado: recubrimiento en polvo

Gunter J. Lissy de Nordson Corp. explicó exactamente qué podría hacer el recubrimiento en polvo por los fabricantes de metal que podrían estar interesados ​​en mejorar sus operaciones de acabado. ¿Cuáles fueron los beneficios? Los resumió en sus cinco "E": economía (es decir, el exceso de polvo puede recuperarse y reciclarse); ahorro de energía (es decir, no se expulsa aire caliente cargado de disolventes a la atmósfera); facilidad de aplicación; excelencia de acabado; y ecología (es decir, estos sistemas generalmente cumplían con la regulación local de control de la contaminación del aire y el agua).

Se amplía la cobertura de fabricación de metales

La capacidad de corte por láser en una punzonadora Fabri-Center de Strippit hizo su debut en IMTS en 1978.

The FABRICATOR debutó en formato de revista por primera vez. Aunque tenía una cubierta brillante, las páginas interiores seguían siendo de papel estilo periódico. Medía 16,5 pulgadas de alto y 11 pulgadas de ancho, que era un total de 3 pulgadas más alto y 0,75 pulgadas más ancho que las dimensiones actuales de la publicación.

Con su nuevo tamaño, la revista de fabricación de metales estaba lista para cubrir la industria a medida que avanzaba en la década de 1980.

Para 1979, The FABRICATORR había asumido un aspecto de revista en lugar de permanecer en un formato de periódico.